Firmenporträt Heliatek: Wenn kleine Moleküle zur Zukunftschance werden
Die Heliatek GmbH bastelt konsequent und unaufgeregt am Erfolg ihrer organischen Solarzellen. In den letzten Monaten sind CEO Dr. Andreas Rückemann und seinem Team einige entscheidende Weichenstellungen gelungen: Eine weitere Finanzierungsrunde brachte fast 20 Millionen Euro frisches Kapital, dazu wurden einige Personalfragen überzeugend gelöst. Grund genug, bei Heliatek-CEO Dr. Andreas Rückemann nachzuhaken, wie der Stand der Dinge ist. Cleanthinking-Chefredakteur Martin Jendrischik hat es getan.
Robert Bosch GmbH, RWE Innogy und BASF Venture Capital – sie alle glauben an die Erfolgschancen der Technologie, die die Dresdner Heliatek GmbH derzeit mit hohem Engagement vorantreibt. Das Unternehmen, das ein Spin-off der Universitäten Dresden und Ulm ist, hat eine Technologie zur Erzeugung organischer Solarzellen entwickelt, die besonders günstige und einfache Produktionsmöglichkeiten verspricht. Der Clou: Bei der Tandem-Solarzellen-Technologie von Heliatek werden “kleine Moleküle”, genauer: organische Farbstoffe, die chemisch aus Kohlenwasserstoffen synthetisiert werden, verwendet.
Dr. Andreas Rückemann, seit einem Jahr CEO der Heliatek GmbH, berichtet:
“Wir verwenden hierfür eine Vakuum-Technologie, die sich auch im Bereich der OLED-Herstellung bei Unternehmen wie Osram und Philips längst durchgesetzt hat. Die Alternative ist die Verwendung von Polymeren wie sie beispielsweise Konarka im Inkjet-Print-Verfahren benutzt. Letztlich sind wir davon überzeugt, dass wir die Performance der Polymer-Zellen deutlich übertreffen werden und auch die Lebensdauer viel höher sein wird.“
Die Technologie von Konarka, einem der Konkurrenten im Bereich “Organische Photovoltaik”, sei mit Sicherheit auch von den jetzigen Heliatek-Investoren unter die Lupe genommen worden, so der CEO Rückemann weiter. Resultat: BASF, Robert Bosch und RWE investierten zuletzt im November 2009 fast 20 Millionen Euro in die Technologie der Heliatek.
Wirkungsgrad der Tandemsolarzellen: 6,1 Prozent
Derzeit hat das in Dresden ansässige Unternehmen 30 Mitarbeiter, die sich mit der Weiterentwicklung der Technologie – aktuell wurde ein Wirkungsgrad von 6,1 Prozent gemessen – aber vor allem mit dem Aufbau der Produktionslinie beschäftigen. Bis 2015 könnte auf wenigen Tausend Quadratmetern bis zu 700 Megawatt produziert werden.
Als nächster Schritt ist aber zunächst der Aufbau der ersten Produktionsanlage bis Ende 2011, Anfang 2012 geplant, so Dr. Rückemann im Gespräch mit Cleanthinking.de. Derzeit wird auch gemeinsam mit einem deutschen Anlagenbauer ein “Rollcoater” entwickelt, der das Herzstück der Produktionsstrecke werden soll.
Erst Einstiegs-, dann Volumenmärkte
Zielmärkte hat das junge Technologie-Unternehmen reichlich im Blick: Kurzfristig werden es eher Einstiegsmärkte wie der Bereich “Electronic Devices” sein, mittelfristig ist aber aufgrund des Kostenvorteils gegenüber der zweiten Generation der Photovoltaik auch der Einsatz auf Industriedächern, Aufdachanlagen angestrebt.
“Ein weiterer USP neben der Leichtigkeit der Module und den günstigen Produktionskosten ist es, dass wir auch echte, homogene Semi-Transparenz in unseren Modulen erreichen können. Diese eignen sich hervorragend, um damit getönte Autoscheiben zu bekleben oder bei großflächigen Fenstern, Sonnenschutz mit Energieerzeugung zu koppeln.”
Dr. Andreas Rückemann ist seit November 2008 am Ruder des Dresdner Cleantech-Unternehmens, dem eine goldene Zukunft vorausgesagt wird. Ende Januar konnte die Heliatek GmbH bekanntgeben, dass Michael Mohr von Oerlikon Solar als neuer VP Production gewonnen werden konnte. Mohr war zuletzt Abteilungsleiter Production Technology im Bereich Technologietransfer, Integration und Ramp-up bei Oerlikon Solar AG – und gilt als einer der führenden Experten im Bereich Produktion mit Dünnschicht-Technologie.
Heliatek – ein Name, den man sich, wenn man sich für Photovoltaik interessiert, unbedingt merken muss. Bei Cleanthinking.de werden wir dieses spannende Cleantech-Unternehmen ganz gezielt im Blick behalten.

“Wir verwenden hierfür eine Vakuum-Technologie, die sich auch im Bereich der OLED-Herstellung bei Unternehmen wie Osram und Philips längst durchgesetzt hat. Die Alternative ist die Verwendung von Polymeren wie sie beispielsweise Konarka im Inkjet-Print-Verfahren benutzt. Letztlich sind wir davon überzeugt, dass wir die Performance der Polymer-Zellen deutlich übertreffen werden und auch die Lebensdauer viel höher sein wird.“
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