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Materialbelastung beim Altpapierrecycling

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Wer entfernt schon die Kunststoffringe aus dem leeren Schreibblock oder reißt das Plastik aus dem Schokoladen-Adventskalender bevor er ihn wegwirft? Zumindest tut das nicht jeder. So geraten Störstoffe und Verunreinigungen ins Altpapier, die während des Recyclingprozesses abgelöst werden müssen, bevor das Material als Papierbrei weiterverarbeitet werden kann. Die separierte Masse, das so genannte „Reject“, wird anschließend zerkleinert und entwässert, um es entsorgen oder für die eigene Energienutzung einsetzen zu können. Da Papiermaschinen 24 Stunden am Tag laufen, bestehen auch hohe Anforderungen an die Zerkleinerungsmaschinen. Sie müssen für den Dauerbetrieb geeignet und außerdem leicht und schnell zu warten sein, damit es zu keiner Verzögerung in der Produktion kommt. Deshalb müssen die Shredder robust sein und mit dem nassen Material umgehen können. Die Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH hat dafür spezielle Modelle entwickelt, die individuell angepasst werden können.

Anlage zur Aufbereitung des nassen Rejects

CleanTech & Ressourceneffizienz News/ München. Pro Kopf wurden 2010 deutschlandweit rund 243 kg Papier verbraucht, was einem Gesamtverbrauch von knapp 20 Millionen Tonnen entspricht. Davon konnten mehr als 15 Tonnen aufbereitet und wiederverwendet werden. Somit ergibt sich ein Altpapiereinsatz von 70 Prozent in der verarbeitenden Industrie – eine Steigerung von 21 Prozent während der vergangenen 20 Jahre. Gleichzeitig wachsen aber auch die Ansprüche an Nachhaltigkeit und Wiederverwendbarkeit, weshalb die Industrie hier beständig an weiteren Verbesserungen arbeitet. So erweiterte beispielsweise das Recyclingunternehmen mit der schnellsten Anlage Europas seine Prozesslinien um einen individuellen Shredder für Störstoffe.

Waste to Energy – Vom Müll zum Energieträger

Die Maschine der Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH wird bei der Aufbereitung von braunem Papier eingesetzt. Dazu wird die Papiermasse in einem so genannten „Pulper“, einem großen Rührwerksbehälter aufgelöst, bevor sie als nasser Brei weiterverarbeitet werden kann. Dabei wird das Reject, also Störstoffe und Verunreinigungen wie Plastik oder Metalle, herausgefiltert. „Bei einem täglichen Durchsatz von 1.900 Tonnen fallen zwischen 100 und 150 Tonnen Reject an“, so Reinhard Hirschmiller, Produktionsleiter bei der Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH.

Die separierte Masse wird in mehreren Schritten zerkleinert, entwässert und vom Unternehmen zur Eigenenergiegewinnung genutzt. Nach dem Motto „Waste to Energy“ wird der aufbereitete Abfall dort als Ersatzbrennstoff (EBS) weiterverwendet. „Mit unserer Maschinentechnik werden die Reststoffe auf eine Größe von unter 50 Millimeter zerkleinert und dann in Kraft-Wärme-Kopplungs-Anlagen verfeuert. Von dort aus gelangt die Energie etwa in Form von Prozessdampf oder Nahwärme wieder zurück zu größeren Industriebetrieben – wie Papierfabriken“, erklärt Hirschmiller. Die Branche versorgt sich gewissermaßen selbst mit Energie.

Spezielle Schottwände schützen vor Feuchtigkeit und Verschleiß

Die Maschine wurde von Erdwich eigens für die Aufbereitung des nassen Rejects konstruiert. Im Nassbereich sind hochwertige, funktionssichere Dichtsysteme erforderlich, die Lager und Getriebe vor eindringendem Wasser schützen. „Deshalb haben wir die Anlage mit Dichtungselementen und so genannten Schottwänden ausgerüstet“, so Hirschmiller. Die verschleißgeschützte Schottwand trennt das Schneidwerk von der vorgelagerten Dichtung mittels Stoffbuchse, die die eigentliche Lagerabdichtung durch eine Labyrinthdichtung zusätzlich schützt. Damit fungiert die Schottwand gleichzeitig auch als Verschleißschutz, da das Maschinengehäuse weder mit der Lagerung noch mit dem Produkt in Kontakt kommt. Außerdem ist die Maschinenlagerung durch die mit wenigen Handgriffen austauschbare Stoffbuchsenabdichtung zuverlässig vor dem Eindringen von Flüssigkeiten und Staub geschützt.

Dauerbetrieb der Aggregate von zentraler Bedeutung

Besonderes Augenmerk liegt bei Papiermaschinen auf der Dauerbetriebssicherheit der Aggregate, da die Anlage 24 Stunden am Tag ohne Unterbrechung läuft. Deshalb ist es im Wartungsfall oder bei Verklemmen eines Störstoffes wichtig, dass der Shredder verfahrbar aufgestellt ist, damit er aus der Prozesskette herausgenommen werden kann, ohne dass die Produktion unterbrochen werden muss. In manchen Fällen wird sogar ein zusätzlicher Zerkleinerer installiert, der auf Stand-by steht und mit dem die Anlage im Ernstfall weiter betrieben werden kann. Ob dies notwendig ist, kann je nach den Gegebenheiten entschieden und von Erdwich individuell konzipiert werden.

„Jeder Kunde hat seine eigenen Spezifikationen, die den Einbau von Einzelkomponenten bestimmter Hersteller erfordern. Deshalb muss jedes Bauteil entsprechend der Vorgaben durch unsere Konstruktion umgeschlüsselt und individuell angepasst werden“, erklärt Hirschmiller. So waren in diesem Fall durch die Einbindung der Maschine in die Gesamtsteuerung ein 100-prozentiger Signalaustausch und ein entsprechend hoher Planungsaufwand von Nöten. „Hierfür erstellen unsere Techniker ausführliche, kundenspezifische, projektbezogene Dokumentationen“, so Hirschmiller weiter. „Denn am Ende ist wichtig, dass unsere Anlagen für lange Zeit den höchsten Anforderungen entsprechen.“

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