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Neue Anlage recycelt 1.000 Tonnen Kohlefaserverbundstoffe

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In Wischhafen bei Stade in Schleswig-Holstein steht eine Anlage, die jetzt zu einem von „365 Orten im Land der Ideen“ ausgezeichnet wurde: Das Recyclingcenter der CFK Valley Stade Recycling GmbH & Co. KG ermöglicht die Wiedernutzbarmachung von 1.000 Tonnen CFK (Kohlefaserverbundstoffe) pro Jahr. Dieses Recycling ist höchst wertvoll: Dadurch wird die Ressourceneffizienz verbessert, werden Müllberge abgebaut und eminent wichtige Werkstoffe für die Technologien der Energiewende wie Windkraftanlagen oder das Auto der Zukunft wiedergewonnen.

Kohlefaserverbundstoffe sind leicht und stablil und deshalb bei der Industrie immer beliebter. Quelle CFK Valley Stade Recycling
Kohlefaserverbundstoffe sind leicht und stablil und deshalb bei der Industrie immer beliebter. (Quelle CFK Valley Stade Recycling)

Cleantech, Recycling News / Wischhafen. Flugzeuge, Autos, Tennisschläger, Fußballschuhe – die Industrie verwendet immer häufiger Kohlefaserverbundstoffe (CFK) in ihren Produkten. Doch wohin damit, wenn sie ausgedient haben? Die umweltfreundlichste Lösung bietet das CFK-Recyclingcenter in Wischhafen. Für ihr nachhaltiges Konzept und umweltfreundliche Prozesse sind die Betreiber als einer von „365 Orten im Land der Ideen“ ausgezeichnet worden. Bislang ist die Anlage in Wischhafen europaweit einzigartig.

„Die Wenigsten haben darüber nachgedacht, was mit alten CFK-Produkten passiert. Das liegt daran, dass das Material erst seit einigen Jahren in großen Mengen anfällt“, erklärt sich Geschäftsführer Tim Rademacker die fehlende Konkurrenz. Aber nicht nur der Bedarf für Kohlefaserverbundstoffe steigt ständig, sondern auch die damit verbundenen Abfallberge wachsen stetig. Das Unternehmen bezieht CFK-Bauteile aus ganz Europa. Rund 1000 Tonnen pro Jahr können hier verarbeitet werden.

Zuerst werden die Stücke zerkleinert, sortiert und vorbehandelt. Danach folgt das eigentliche Recycling durch Pyrolyse. Das thermochemische Verfahren funktioniert unter Sauerstoffausschluss und mit hohen Temperaturen. Auf bis zu 900 Grad werden die zerkleinerten Stücke erhitzt, wodurch sich die Klebeverbindungen lösen und verbrennen. Am Ende des Prozesses bleiben nur noch die hochwertigen Kohlefasern zurück. Sie werden nach Kundenvorstellung weiterverarbeitet und auf die gewünschte Länge zugeschnitten, bevor sie wieder in den Produktionskreislauf gelangen.

Ressourceneffizienz in allen Bereichen

„Mit unserem Recyclingverfahren können wir eine bestmögliche Qualität erzielen“, unterstreicht Rademacker. Eine andere Möglichkeit wäre es, die Stücke zu zerkleinern und als einfachen Füllstoff zu verwenden. „Diese Mischung ist dann allerdings unsauber und kann nicht für neue hochwertige Produkte verwendet werden.“ Die schlichte Entsorgung durch Verbrennen sei nicht nachhaltig, urteilt Rademacker. Neben einer hohen Qualität erfüllt das niedersächsische Recyclingcenter hohe Umweltstandards, die auch die hochkarätige Jury aus Wissenschaftlern, Wirtschaftsmanagern, Journalisten und Politikern im Rahmen des Wettbewerbs „Land der Ideen“ überzeugte.

So fallen die CO2-Emissionen beim Recycling im Durchschnitt um ein Viertel geringer aus, als bei der Herstellung von neuen Kohlefaserverbundstoffen. Auch beim Energieverbrauch haben die Betreiber genau hingeschaut. Anstatt die Prozesswärme ungenutzt verpuffen zu lassen, wird die überschüssige Energie in den Recyclingprozess zurückgeführt.

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