Abwärme statt Erdgas: Wie Tata Steel 22.000 Tonnen CO₂ pro Jahr einspart
Während die Straße von Hormus die Verwundbarkeit fossiler Lieferketten offenlegt, zeigt ein Projekt in Indien, wie die Stahlindustrie unabhängig wird.
Die Stahlindustrie, zu denen Tata Steel zählt, ist für rund sieben Prozent der globalen CO₂-Emissionen verantwortlich – und gehört damit zu den Sektoren, in denen Dekarbonisierung besonders schwierig ist. Gleichzeitig macht die Krise an der Straße von Hormus deutlich, wie verwundbar Industrien sind, die auf fossile Lieferketten angewiesen sind. Ein Projekt im indischen Jamshedpur zeigt seit Mai 2025, dass es einen überraschend pragmatischen Ausweg gibt: Abwärme speichern und zurück in den Prozess führen.
Das saarländische Cleantech-Unternehmen Kraftblock hat dafür gemeinsam mit Tata Steel den weltweit ersten kommerziell skalierten Hochtemperatur-Wärmespeicher in einem Stahlwerk in Betrieb genommen. Das System besteht aus zwei Kraftblock-Einheiten mit einer Gesamtkapazität von 20 Megawattstunden.
Es entnimmt ungenutzte Abwärme aus dem Kühlbereich der Sinteranlage 3 im Tata-Steel-Werk im Bundesstaat Jharkhand und speichert sie bei Temperaturen von bis zu 500 Grad Celsius im Kraftblock-Granulat. Bei Bedarf wird die Wärme wieder abgegeben und zurück in den Sinterprozess eingespeist.
Die Ladeleistung beträgt maximal 1,5 Megawatt, die Entladeleistung 1,8 Megawatt. Entscheidend für die Wirtschaftlichkeit ist die intensive Zyklennutzung: Beide Speichereinheiten werden mehrmals täglich geladen und entladen. Die prognostizierten Einsparungen aus den ersten sechs Betriebsmonaten sind erheblich – rund 110 Gigawattstunden Erdgas pro Jahr und 22.000 Tonnen CO₂.
Kostenlose Energie statt fossilem Erdgas
Das Prinzip ist simpel: Abwärme, die beim Sintern ohnehin anfällt und bislang ungenutzt verpuffte, wird aufgefangen, zwischengespeichert und bei Bedarf wieder genutzt. Tata Steel ersetzt damit fossiles Erdgas durch eine Energiequelle, die praktisch kostenlos und unbegrenzt verfügbar ist. Laut dem Integrierten Bericht 2024/25 von Tata Steel trägt das System zudem zur Beschleunigung des Sinterprozesses bei – ein operativer Vorteil, der über die reine Energieeinsparung hinausgeht.
Im Dezember 2025 wurde das Projekt im Rahmen des Total Quality Management-Programms von Tata Steel als „Deployed Solution of the Year“ ausgezeichnet. Das ist mehr als eine Auszeichnung auf dem Papier: Es bestätigt, dass die Technologie im industriellen Dauerbetrieb funktioniert. Herkömmliche thermische Speicher auf Basis von Salzen oder Beton stoßen typischerweise bei 500 bis 600 Grad Celsius an ihre Grenzen – Kraftblocks Granulat kann Temperaturen bis 1.300 Grad Celsius aufnehmen.
Damit eignet sich die Technologie besonders für Branchen, in denen Hochtemperatur-Prozesswärme die Regel ist: Stahlindustrie, Nichteisenmetall-Verarbeitung, Keramikproduktion. Überall dort, wo Abwärme über 350 Grad Celsius anfällt, kann Kraftblock diese zurückgewinnen. Alternativ können die modularen Speicher auch Prozesswärme aus erneuerbarem Strom bereitstellen und dessen Volatilität ausgleichen.
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Martin Schichtel, CEO und Mitgründer von Kraftblock, sieht in der Stahlherstellung zahlreiche weitere Einsatzmöglichkeiten – vom Koksofen bis hin zu Fackelgasen. Die Dekarbonisierung der Stahlindustrie ist eine der größten Herausforderungen der Energiewende, und Abwärmenutzung bietet einen der schnellsten und wirtschaftlichsten Hebel. Zeitgleich werden laut Kraftblock weltweit weitere Industrieprojekte mit der Technologie geplant und realisiert.
Das Tata-Steel-Projekt markiert für Kraftblock den Sprung in die Schwerindustrie. Ein früherer Meilenstein war die Installation eines Wärmespeichers bei PepsiCo in den Niederlanden. Das Jamshedpur-Projekt zeigt nun in deutlich größerem Maßstab, dass Wärmerückgewinnung und -speicherung in der Stahlindustrie wirtschaftlich funktioniert – und dass ein deutsches Startup dabei eine Schlüsselrolle spielen kann.
Kurz erklärt: Tata Steel und Kraftblock
Kraftblock hat bei Tata Steel in Jamshedpur (Indien) den weltweit ersten kommerziell skalierten Hochtemperatur-Wärmespeicher in der Stahlindustrie installiert. Das 20-MWh-System speichert Abwärme aus der Sinteranlage bei bis zu 500 Grad Celsius und speist sie zurück in den Produktionsprozess. Die prognostizierten Einsparungen: 110 GWh Erdgas und 22.000 Tonnen CO₂ pro Jahr.
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Martin Ulrich Jendrischik, Jahrgang 1977, beschäftigt sich seit 20 Jahren als Journalist und Kommunikationsberater mit sauberen Technologien. 2009 gründete er Cleanthinking.de – Sauber in die Zukunft. Im Zentrum steht die Frage, wie Cleantech dazu beitragen kann, das Klimaproblem zu lösen. Die oft als sozial-ökologische Wandelprozesse beschriebenen Veränderungen begleitet der Autor und Diplom-Kaufmann Jendrischik intensiv. Als „Clean Planet Advocat“ bringt sich der gebürtige Heidelberger nicht nur in sozialen Netzwerken wie Linkedin und Facebook über die Cleanthinking-Kanäle ein.