Kupferknappheit: Was Recycler, Motorenbauer und Netzbetreiber dagegen tun

Kupfer ist so teuer wie nie zuvor. Genau deshalb holen Firmen das Metall auch aus armem Erz, Schrott und Abwasser, ersetzen es, wo es geht, und verbauen es sparsamer.

VON MARTIN JENDRISCHIK · 8 MIN LESEN

Die Geschichte von der Kupferknappheit wird seit Jahren gleich erzählt: zu wenig Erz, zu langsame Minen, am Ende fehlt das Metall für Netze und E-Autos. Am 8. September 2026 kostete eine Tonne 14.779 US-Dollar, ein Rekord und 18 Prozent mehr als zu Jahresbeginn, wie der Standard berichtete. Diese Geschichte stimmt, aber nur zur Hälfte.

Die andere Hälfte: Bei solchen Preisen rechnen sich Verfahren, die bei billigem Kupfer nie eine Chance hatten. Das passiert an vier Fronten gleichzeitig. Erstens im Bergbau, wo Startups Erz aufschließen, das bisher als zu arm galt, und Forscher alte Abraumhalden durchsuchen. Zweitens in den Hütten, wo Recycler Kupfer aus Schrott und Abwasser holen, das bisher als Müll galt.

Drittens im Motor und im Kabel, wo Ingenieure Kupfer durch Aluminium oder Supraleiter ersetzen, wo das reicht. Viertens im Netz, wo mit höherer Spannung und besseren Leitungen weniger Kupfer für dieselbe Leistung reicht. Was heute verbaut wird, ist der Rohstoffvorrat von morgen. Die Technik für den Weg vom Bergbau in den Kreislauf gibt es bereits, vieles davon in Tirol, Sachsen und Bayern.

Die Knappheit selbst hat Cleanthinking im Juni 2026 ausführlich beschrieben. Kupfer in der Energiewende: Strategischer Engpass erklärt, warum Kupfer kaum zu ersetzen ist und wo die Grenzen des Recyclings liegen. Dieser Text setzt dort an.

Warum Kupfer so schwer zu fördern ist

Die Kupferknappheit hat drei strukturelle Gründe, ausführlich beschrieben im Cleanthinking-Beitrag zu Kupfer als strategischem Rohstoff. Die Erzgehalte sinken seit Jahrzehnten, in Chile von 1,5 Prozent vor 20 Jahren auf unter 1 Prozent. Neue Minen brauchen bis zur Inbetriebnahme gut ein Jahrzehnt, oft knapp zwei. Und wenige Länder fördern den Großteil, allein Chile stand 2025 für rund 23 Prozent der Weltproduktion.

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Wie groß die Lücke ist, sehen Analysten unterschiedlich: Für 2026 schätzt die Internationale Studiengruppe Kupfer (ICSG) ein Defizit von rund 150.000 Tonnen, J.P. Morgan rund 330.000 Tonnen. Bis 2035 werden laut Medienberichten über die Internationale Energieagentur nur rund 70 Prozent der Nachfrage aus bestehenden und geplanten Projekten gedeckt. Rohstoffanalyst Andrew Hecht sieht darin keine Blase: zu wenig Angebot, steigende Nachfrage.

Wie viel Kupfer in Netzen, E-Autos und Wärmepumpen steckt

In Netzen, E-Autos, Wärmepumpen und Rechenzentren steckt viel Kupfer, allein Deutschland verbraucht rund 1 Million Tonnen im Jahr. Weltweit werden nach gängigen Prognosen 2040 rund 42 Millionen Tonnen gebraucht, 2025 waren es 28 Millionen. Ab etwa 2030 dürfte weltweit weniger gefördert werden als davor. In einem E-Auto stecken 50 bis 80 Kilogramm, drei- bis viermal so viel wie in einem Verbrenner.

Dieser Bedarf ist zeitlich begrenzt: Netze, Ladeinfrastruktur, Wärmepumpen und Rechenzentren werden zum ersten Mal in der Fläche gebaut. Steht das System, wird weniger gebaut. Das verbaute Kupfer bleibt: Jedes Kabel, jede Wicklung in einem Umspannwerk hält Jahrzehnte und wird danach zu Schrott, also zu Rohstoff. Anders als Öl oder Gas verbrennt Kupfer nicht, es wandert von der Mine in den Kreislauf.

Wie sich Kupfer aus Erzen gewinnen lässt, die bisher als unwirtschaftlich galten

Die erste Front liegt zwischen Mine und Hütte. Ein Großteil der verbleibenden Vorkommen sind Sulfiderze mit niedrigem Kupfergehalt, die sich in der klassischen Schmelzhütte kaum rechnen. Mehrere Unternehmen wollen dieses Erz ohne Schmelzhütte aufschließen, also ohne den Schritt, bei dem am meisten Energie draufgeht und Schwefeldioxid entsteht.

Am weitesten ist Jetti Resources aus den USA mit einem Katalysator, der die Oberfläche zerkleinerter Sulfidminerale so verändert, dass Säure eindringen kann. Seit 2019 läuft das Verfahren kommerziell in der Mine Pinto Valley von Capstone Copper in Arizona. Laut Canary Media holt Capstone dort seither deutlich mehr Kupfer aus dem Erz. Jetti zeigt: Solche Verfahren funktionieren nicht nur im Labor.

Noch in der Pilotphase ist Ceibo aus Chile. Ceibo laugt Sulfiderz mit niedrigem Gehalt in Haufen aus und hat im November 2025 erste Tests in Glencores Mine Lomas Bayas in der Atacama-Wüste begonnen. BHP, einer der größten Kupferproduzenten der Welt, ist über seinen Wagniskapitalarm beteiligt. Die Branche nimmt das Verfahren also ernst.

Noch im Pilotstadium ist Still Bright aus Newark, New Jersey. Das Startup löst Kupfer auf elektrochemischem Weg aus Sulfiderz, mit Vanadium als Hilfsstoff, das nach jedem Durchgang wieder aufgeladen wird. Das Verfahren läuft bei Raumtemperatur, Konkurrenten brauchen hohe Temperaturen oder starke Säuren. Eine Demonstrationsanlage mit 500 Tonnen Jahreskapazität soll 2027 oder 2028 laufen, ob der Sprung in die Industrie gelingt, ist offen.

Dazu kommen die Abraumhalden aus einem Jahrhundert Bergbau, im Fachjargon Tailings. Was früher Abfall war, ist bei den Preisen von 2026 zum Teil ein Rohstofflager. In Deutschland läuft seit November 2025 das Forschungsprojekt ReTail zur Verwertung solcher Halden.

Wie viel Kupfer sich aus Schrott zurückgewinnen lässt

Beim Recycling endete der Cleanthinking-Beitrag vom Juni 2026 mit einem ernüchternden Befund. S&P Global rechnet damit, dass bis 2040 höchstens 25 Prozent des Kupferbedarfs aus Schrott kommen. Diese Obergrenze gilt weiter. Die Frage ist, wie nah man ihr kommt, und mit welchen Verfahren.

Die stärkste Antwort darauf gibt seit fast fünfzig Jahren ein Betrieb in Tirol: die Montanwerke Brixlegg. Am Standort wird seit 1463 Kupfer verarbeitet. Heute ist Brixlegg Österreichs einzige Kupferhütte, und seit 1977 verarbeitet sie ausschließlich Schrott, nach eigenen Angaben als einzige Kupferhütte weltweit. Was anderswo als Kreislaufwirtschaft diskutiert wird, ist in Brixlegg seit Jahrzehnten Alltag.

Aurubis aus Hamburg, Europas größter Kupferrecycler, gewinnt 45 Prozent seines Kupfers aus Schrott und Recyclingmaterial, Stand 2026, und will bis 2030 auf 50 Prozent kommen. Im US-Bundesstaat Georgia baut der Konzern für 800 Millionen US-Dollar ein Recyclingwerk für Leiterplatten, Kabel und andere Mischabfälle. Im belgischen Olen entsteht eine Anlage, in der Aurubis Nickel und Kupfer aus den eigenen Elektrolytlösungen zurückholt.

Siderogain aus Freiberg liefert kein Kupfer, wendet aber dasselbe Prinzip auf Industrieabwasser an. Das Startup ist 2026 aus dem Helmholtz-Institut für Ressourcentechnologie hervorgegangen. Geschäftsführer Rohan Jain: „Wir nutzen Siderophore. Das sind Biomoleküle, die eine besonders hohe Bindungsfähigkeit für bestimmte Metallionen besitzen.“

Die Moleküle binden Metalle aus dünnen Abwasserströmen, geben sie wieder ab und werden erneut eingesetzt. Siderogain zielt auf Gallium, Indium und Germanium aus der Halbleiterproduktion, nicht auf Kupfer. In einer Pilotanlage in Freiberg reinigt das Startup mit dem Waferhersteller Freiberger Compound Materials bis zu 2.000 Liter Prozessabwasser täglich. Das Prinzip ist übertragbar: Industrieabwasser wird vom Entsorgungsproblem zur Rohstoffquelle.

Der EU Critical Raw Materials Act schreibt vor, dass ab 2030 mindestens 25 Prozent des Verbrauchs an strategischen Rohstoffen aus Recycling stammen sollen. Wie Europa damit umgeht, hat Cleanthinking in Kritische Rohstoffe: Europas Rückstand und Ausweg beschrieben. Der Befund: Europa kommt über Recycling und Weiterverarbeitung weiter als über neue Minen. Bei Kupfer zeigt sich das am deutlichsten.

Wo Kupfer ersetzbar ist, und was das kostet

Die dritte Front ist die unbequemste, weil jeder Ersatzstoff einen Nachteil hat. Im Elektromotor ist Aluminium der naheliegendste Ersatz. Advanced Electric Machines aus Newcastle baut Antriebsmotoren ohne Seltene Erden und ohne Kupfer, die Wicklungen bestehen aus gepresstem Aluminium. Bentley ist Entwicklungspartner, serienreif soll der Motor gegen Ende des Jahrzehnts sein, Stand 2026.

Im fränkischen Hersbruck arbeiten Maximilian Güttinger und Johannes Unhold mit ihrem Startup Emil Motors an einer Axialfluss-Asynchronmaschine. Statt Kupfer und rund 2 Kilogramm Neodym im Rotor sollen künftig 3 bis 4 Kilogramm Aluminium genügen: global verfügbar, günstiger, leichter recycelbar. Auch dieser Motor soll frühestens gegen Ende des Jahrzehnts in Serie gehen.

Aluminium hat aber einen physikalischen Nachteil: Es leitet schlechter als Kupfer, für dieselbe Leistung braucht es rund 40 bis 60 Prozent mehr Leiterquerschnitt. Wo Aluminium auf Kupferkontakte trifft, droht Korrosion. Der Kupferverband rechnet vor: Ohne Kupfer fallen Motoren, Transformatoren und Kabel bei gleicher Effizienz rund 20 Prozent größer aus, mit mehr Elektroblech, Gehäuse und Isolierung.

Einen anderen Weg gehen die Hersteller von Hochtemperatur-Supraleitern. Mit flüssigem Stickstoff gekühlt führen sie bis zu 300-mal mehr Leistung als Kupfer, nahezu verlustfrei. Die Bänder dafür stellt THEVA Dünnschichttechnik in Ismaning bei München her, seit April 2026 Teil des dänischen Unternehmens Subra. Subra bündelt die Bänder zu einem Rundleiter für Strecken ab 100 Kilometern, die erste rein europäische Kette vom Material bis zum Kabel.

Auch das ist kein pauschaler Kupferersatz. In Supraleiterkabeln steckt weiterhin Metall als Stabilisator, dazu braucht es eine Kühlanlage für den Stickstoff. Wirtschaftlich sind sie, Stand 2026, nur dort, wo viel Leistung auf engem Raum fließen muss: in Städten, an Industrieanschlüssen, an Netzknoten. Auch mit Supraleitern bleibt Kupfer im Netz nötig, nur an anderen Stellen.

Noch weiter weg vom Markt ist Kohlenstoff als Leiter. Ein Team von IMDEA Materials und zwei spanischen Universitäten kam 2026 mit Fasern aus Kohlenstoff-Nanoröhren der Leitfähigkeit von Kupfer nahe, publiziert in Science. Der Trick: Tetrachloroaluminat wird zwischen die Nanoröhren eingelagert, die Gewichtsersparnis liegt bei bis zu 90 Prozent. Größte Hürde ist die Feuchtigkeit, Marktreife ist ein Jahrzehnt entfernt, wenn überhaupt.

Warum in Solarzellen Kupfer statt Silber verbaut wird

In der Photovoltaik ist nicht Kupfer das knappe Metall, sondern Silber, und Kupfer wird zum Ersatz. Das Fraunhofer ISE hat im April 2026 ein galvanisches Verfahren vorgestellt, mit dem Hersteller bei TOPCon-Solarzellen nur noch ein Zehntel des Silbers brauchen. Statt 10 bis 12 Milligramm pro Watt-Peak reichen 1,1 Milligramm. Eine dünne Nickelschicht hält das Kupfer davon ab, in die Zelle zu wandern, ein Rest Silber schützt nur noch vor Oxidation.

Bis zum Massenmarkt rechnet ISE-Forscher Sven Kluska, Stand April 2026, mit zwei bis drei Jahren. Der chinesische Hersteller AIKO verkauft erste Module mit Kupferkontakten bereits. Es gibt also eine Rangfolge der Knappheit: Wo Aluminium reicht, ersetzen Hersteller damit Kupfer, wo Silber knapper ist, ersetzen sie Silber durch Kupfer. Welches Metall wo verbaut wird, hängt am Ende vom relativen Preis ab.

Wie sich mit weniger Kupfer dieselbe Leistung erreichen lässt

An der vierten Front geht es um die Systeme, in denen das Kupfer steckt. Der physikalische Hebel: Bei gleicher Leistung sinkt der nötige Leiterquerschnitt mit steigender Spannung. Wer von 800 auf 1.500 Volt geht, braucht rund 75 Prozent weniger Kabelquerschnitt. Deshalb steckt in einem E-Auto mit 800-Volt-Technik weniger Kupfer, dasselbe gilt für Solarparks und Rechenzentren mit höherer Systemspannung.

Der schnellste Effizienzgewinn steckt im Bestandsnetz. Hochtemperaturleiterseile, Aluminiumleiter mit einem Kern aus Carbon statt Stahl, vertragen mehr Hitze und hängen kaum durch, im Hunsrück laufen sie mit bis zu 175 Grad. Damit passt mehr Strom durch bestehende Leitungen, ohne neue Masten, ohne neue Trasse, ohne neues Genehmigungsverfahren. Theoretisch verdoppelt sich die Kapazität, in der Praxis sind 20 bis 30 Prozent realistisch.

Dazu kommt das Freileitungsmonitoring: Netzbetreiber messen, wie viel eine Leitung bei Wind und Kälte tatsächlich verträgt, statt mit pauschalen Sicherheitsabschlägen zu rechnen. Für jede Leitung, die deshalb nicht neu gebaut wird, fällt das Leitermaterial weg. Damit hängt Kupfer direkt mit dem Netzausbau zusammen, den Cleanthinking etwa in der Analyse zur Netzentgeltreform der Bundesnetzagentur begleitet.

Woran sich ablesen lässt, ob der Umbau gelingt

Billiger wird Kupfer dadurch kurzfristig nicht. Wer Netze, Ladepunkte und Wärmepumpen baut, braucht in den kommenden Jahren viel davon. Was sich ändert, ist die Herkunft: Erz, das sich bisher nicht lohnte, und Schrott für bis zu ein Viertel des Bedarfs bis 2040. Dazu wird pro Kilowattstunde weniger Metall verbaut.

Ob das funktioniert, lässt sich in den nächsten Jahren an drei Punkten ablesen. Erstens: ob Aurubis sein 50-Prozent-Ziel für Sekundärkupfer bis 2030 erreicht. Zweitens: ob Still Bright und Ceibo den Sprung in die kommerzielle Anlage schaffen oder in der Finanzierungslücke zwischen Pilot und Skalierung stecken bleiben. Drittens: ob die EU-Recyclingquote mit Sammel- und Verarbeitungsstrukturen unterlegt wird oder auf dem Papier bleibt.

Der Bergbau liefert heute das Kupfer, das in zwanzig Jahren im Kreislauf läuft. Wie schnell dieser Kreislauf in Gang kommt, entscheidet sich an diesen drei Punkten, nicht am Tagespreis.

Häufige Fragen zu Kupferrecycling und Kupferersatz

Wie viel Kupfer kann bis 2040 aus Recycling kommen?

S&P Global rechnet damit, dass bis 2040 höchstens 25 Prozent des weltweiten Kupferbedarfs aus Schrott kommen. Der Rest muss weiterhin aus dem Bergbau kommen, auch wenn einzelne Hütten wie die Montanwerke Brixlegg in Tirol längst ausschließlich Schrott verarbeiten.

Lässt sich Kupfer im Elektromotor vollständig durch Aluminium ersetzen?

Nur mit Kompromissen. Aluminium leitet schlechter als Kupfer und braucht bei gleicher Leistung rund 40 bis 60 Prozent mehr Leiterquerschnitt. Motoren, Transformatoren und Kabel fallen dadurch bei gleicher Effizienz rund 20 Prozent größer aus, wie der Kupferverband vorrechnet.

Kommt das Stromnetz mit Supraleitern ohne Kupfer aus?

Nein. In Supraleiterkabeln wie dem Subracable von Subra und THEVA steckt weiterhin Metall als Stabilisator, dazu braucht es eine Kühlung mit flüssigem Stickstoff. Wirtschaftlich sind sie, Stand 2026, nur dort, wo viel Leistung auf engem Raum fließen muss. Kupfer bleibt im Netz nötig, nur an anderen Stellen.

Warum wird in Solarzellen Kupfer statt Silber verwendet?

Weil Silber knapper und teurer ist als Kupfer. Das Fraunhofer ISE hat 2026 ein Verfahren vorgestellt, mit dem Hersteller bei TOPCon-Solarzellen nur noch ein Zehntel des Silbers brauchen: Kupfer leitet den Strom, eine dünne Nickelschicht hält es aus der Zelle, ein Rest Silber schützt vor Oxidation.

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